Примерно за четверть века лаборатория конструкционных сталей и сплавов академика Олега Банных из Института металлургии и материаловедения им. А.А.Байкова РАН (ИМЕТ) получила более 40 патентов. Особенно дороги Олегу Александровичу новинки, при создании которых удается найти оригинальные решения, добиться высоких результатов.
— Еще в эпоху СССР, — рассказывает ученый, — по заказу Министерства обороны мы разработали новую немагнитную сталь для дизелей тральщиков, чтобы обезопасить их от магнитных мин. Естественно, металл требовался особо прочный, обладающий высокими технологическими свойствами, к тому же недорогой. И все технические требования желательно было соединить с экономическими.
Не стану рассказывать, как шли исследования, сколько времени на это понадобилось. История давняя. Скажу только, что в результате была получена высокотехнологичная немагнитная сталь, прочностью вдвое выше, чем у традиционных нержавеющих. Наша работа была удостоена Государственной премии. А вот недавняя новинка, опять же связанная с оборонной техникой. По госзаказу мы разработали относительно низколегированную сталь, комплекс механических свойств которой существенно превосходит достигнутые в мире. Потребители уже оценили эффективность макетных установок, изготовленных из нового материала. Результат говорит сам за себя: вес удалось снизить на 36%.
Высокоэффективные конструкционные материалы, созданные сотрудниками лаборатории ИМЕТ, отмечены многочисленными наградами и премиями. А в этом году коллектив, возглавляемый О.Банных, стал победителем конкурса ведущих научных школ страны. Интересно, что Олег Александрович возглавил научную школу более 40 лет назад, всего в 33 года. У него была хорошая подготовка. Он окончил Магнитогорский металлургический институт, тесно связанный с крупнейшим в стране металлургическим комбинатом. Потом была дипломная работа на ЗИЛе, аспирантура в ИМЕТ под руководством выдающихся ученых, защита кандидатской диссертации и полугодовая практика в Швеции. Когда О.Банных вернулся в институт из-за границы (по его признанию, за полгода он сделал в Швеции столько, сколько здесь за несколько лет), руководивший тогда ИМЕТ профессор Михаил Васильевич Приданцев доверил ему возглавить одну из крупнейших лабораторий. Тогда же начала формироваться его научная школа. Сегодня в ее составе ведущие специалисты — разработчики конструкционных материалов не только из ИМЕТ, но и из других научных организаций России. Всего около 30 человек, причем половина молодежь. (В один рекордный год сразу пять молодых сотрудников научной школы защитили кандидатские диссертации).
— Все вроде бы замечательно: и школа, и награды, и патенты. Но их у вас более 40, а освоено всего 5-7. Почему так мало?
— Да потому, что наша промышленность пребывает в состоянии глубокого кризиса и это больно бьет по разработчикам новых материалов, — уверен Олег Александрович. — Не выдержав конкуренции с зарубежными предприятиями, практически погиб целый ряд наших машиностроительных заводов. Так стоит ли удивляться, что кроме разработок стратегического назначения большинство материалов осваивается крайне медленно, а то и вовсе откладывается в “долгий ящик”? Я уже говорил о низколегированной стали, а ведь это материал многоцелевого использования. Его применение, скажем, в горной промышленности при создании дробильных машин, детали которых быстро изнашиваются, дало бы большую экономию. Из него можно делать и более легкие, долговечные кузова грузовых автомобилей.
Но самая важная область использования модификаций такой стали — изготовление железнодорожных грузовых платформ. Они стоили бы чуть дороже обычных, зато при эксплуатации затраты на их производство окупились бы быстро. Потому что платформы из традиционной низколегированной стали недостаточно прочные. Они перевозят два стандартных контейнера по 24 тонны каждый, а не три, как, скажем, в США или Канаде. Так что экономия могла бы быть поистине гигантской. Ведь по железным дорогам России курсируют более миллиона грузовых вагонов. Однако ни одна государственная организация не обратила внимания на новинку. Однажды лабораторию посетил крупный предприниматель, владелец нескольких вагоностроительных заводов. Он заинтересовался нашим материалом, но быстро охладел к нему. Думаю, потому, что прибыль пришлось бы ждать. Вот если бы он вложил “копейку” сегодня, а завтра получил “рубль”, тогда, подозреваю, его реакция была бы иной.
И все же мы надеемся, что наши новые разработки заинтересуют предприятия и найдут свое место в технике. Ведь они высокоэффективны. Например, сплавы, объемно упрочненные сверхтвердыми углеродными фазами. Они сочетают высочайшую износостойкость с коэффициентом трения, который в несколько раз (!) ниже, чем в других антифрикционных материалах. Кто, скажите, не захочет получить практически “вечный” подшипник?!
Но пока суть да дело, мы очень ценим редкие еще случаи быстрого освоения наших материалов. Для нас это настоящий праздник. Недавно его разделил с нами Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ВИАМ) — один из лучших в Москве, с которым мы работаем уже много лет и прекрасно дополняем друг друга. У ВИАМ отличная технологическая база, у нас передовые идеи. Вместе мы создали высокопрочный и высокопластичный сплав, из которого, что называется, “за один присест”, без сложных дополнительных и энергоемких операций нижегородский завод “Нормаль” штампует крепеж — болты, гайки, заклепки. Вроде бы мелочевка, а на ней держится едва ли не все промышленное оборудование. И вот теперь коррозионно-стойкий крепеж будет служить раз в пять дольше обычного. Как нам это удалось? На первый взгляд, очень просто: заменили углерод, который всегда присутствует в стали, азотом. Элемент этот дешев, можно сказать, он в воздухе носится. Новый материал несколько дороже традиционного, зато его эффективность значительно выше, чем у других нержавеющих сталей.
Один из главных наших “козырей” — высоко азотистые нержавеющие стали, созданные вместе с ЦНИИ КМ “Прометей” и ЦНИИ технологии судостроения и судоремонта. Широкое применение они найдут в судостроении. Среди этих сталей есть и одна немагнитная. Простая по химическому составу, но уникальная по своим механическим и коррозионным свойствам. Она совместима с плазмой крови и может стать отличным материалом для имплантатов и деталей медицинской техники. Но хотя по своим свойствам этот материал превосходит зарубежные, наша промышленность не в состоянии получать изделия надлежащего “товарного вида”, то есть имеющие зеркальную поверхность.
— Раз многие ваши сплавы лучше иностранных, не пробовали ли вы продавать лицензии на их выпуск за рубежом?
— Конечно, пробовали. Ведь на Западе в большинстве случаев таких материалов нет, поэтому иностранные компании нередко обращаются к нам, но результаты оставляют желать лучшего. Потому что, считаю, каждый должен заниматься своим делом. Мы делаем новые сплавы, и у нас это неплохо получается. А вот с продажами не очень, и опытный иностранный покупатель сразу понимает, что нет у нас практики ведения коммерческих переговоров и заключения договоров. К нам, например, обращались немецкая и американская авиационные компании. Их интересовали наши сплавы. Однако американцы хотели заполучить их, что называется, задешево. А когда мы отказались, предложили заключить договор, разбив его на этапы. И на первом же нам следовало предоставить им данные о составе материала и методах его обработки. Дальше, надо думать, они бы все сделали сами и без нашей помощи. Естественно, мы на это не пошли.
Еще пример. Мы изготовили сплав по заказу Республики Корея. Договорились запатентовать разработку и вместе ее реализовывать. Как и принято в мировой практике. Но когда работа была выполнена, нам заявили, что японцы уже имеют подобный патент, значит, патентовать новинку нельзя. За разработку они неплохо нам заплатили, но мы-то рассчитывали на большее!
Похожий случай произошел и с корпорацией “Филипс”. Она выдала нам техническое задание на новый сплав. Мы его выполнили, деньги получили. И все. А ведь мы намеревались его запатентовать и продавать. Однако “Филипс” неожиданно объявил: отдел, с которым мы работали, ликвидирован, сотрудничество прекращается, и о дальнейших планах предлагалось забыть. В итоге наши “партнеры” получили максимальную выгоду, а мы лишь гонорар за работу.
Обидно, конечно, что нет у нас необходимого опыта, да и откуда ему быть? Напомню существовавшую ранее практику. Получив опытные образцы нового сплава, мы отправлялись в ГКНТ. Комитет собирал авторитетную комиссию, она заслушивала наше сообщение, взвешивала все “за” и “но”, и если давала добро, мы получали деньги на внедрение, заключали договор с заводом — в общем, не знали никаких забот. Практически все успехи в области материаловедения были достигнуты в результате совместных усилий академической (фундаментальной) науки и отраслевой. Разрыва между ними не существовало. Разве могли бы мы реализовать научные идеи без технологии? Конечно, нет!
А сегодня мы почти полностью потеряли отраслевые институты. И теперь для министерств нам приходится писать бумаги — буквально тома, содержащие ответы на бесчисленные вопросы изощренного чиновничьего ума, ничего иногда не понимающего в данном вопросе. Так стоит ли рассчитывать на быстрое внедрение?! Правда, нам мог бы помочь отечественный инвестор. Но чаще всего он не горит особым желанием осваивать новые материалы.
Как-то я встречался с советником по науке посольства Индии (мы сотрудничаем с индийскими специалистами) и спросил, как в его стране финансируется создание новой техники? Ответ был такой: национальные лаборатории получают от государства примерно 20% необходимых средств, остальные дают инвесторы. В Индии они заинтересованы вкладывать деньги в новые разработки, а в России нет, поскольку не хотят ждать и гонятся за сверхприбылью.
— Картина получается не особенно радужная…
— Да, но я все же надеюсь, что модернизация промышленности, развитие наноиндустрии, продвижение инновационных проектов потребуют от наших металлургических заводов, выпускающих сегодня по большей части металл среднего качества, освоения высококачественных конструкционных материалов, хотя и более сложных по составу, но чрезвычайно эффективных и надежных.
Отрадно, что в это верят и мои молодые сотрудники. Пусть наши сплавы внедряются медленно, но это пока. У нас есть договоры с оборонной, авиационно-космической, судостроительной, атомной промышленностью. А главное, мы довели свойства наших материалов до небывалой высоты. Конкурентам достичь ее трудно — все равно что Эверест покорить.
…На видном месте в кабинете Олега Александровича висит казацкая шашка — подарок металлургов завода “Серп и молот”. “Шашка здесь для напоминания, — объяснил ученый, — хочешь создавать новинки, будь стойким и закаленным, как самая лучшая сталь, и остро заточенным на успех, как этот клинок”.
Юрий Дризе
Нет комментариев