Специалисты Уральского федерального университета разработали инновационную отечественную технологию 3D-печати магнитных материалов. Это открытие позволяет создавать изделия с заранее заданными магнитными и электрическими свойствами — с точностью до микрон, что крайне важно для современной электроники и приборостроения.
Традиционный способ производства магнитных компонентов основан на выплавке электротехнической стали, прокатке, резке и сборке из плоских листов. Он эффективен для серийного производства, но становится неприменим, когда речь идёт о сложных формах или единичных изделиях. Исследователи из УрФУ предложили принципиально иной метод: использование металлических порошков, которые спекаются или сплавляются слоями при помощи лазера. Такой подход позволяет создавать детали сложной формы прямо в процессе печати.
Ключевым отличием технологии стала возможность комбинировать материалы с разными свойствами — например, в одном элементе можно разместить как токопроводящие, так и изолирующие участки, или объединить магнитомягкие и магнитотвёрдые фазы. Это особенно актуально в условиях миниатюризации компонентов.
«Следующий шаг — переход к пермаллоевым сплавам, отличающимся низкой магнитострикцией»
– Алексей Волегов, руководитель исследовательской группы
В настоящее время ученые проводят испытания на чистом железе, но уже разрабатывают составы с добавлением оксидов и исследуют перспективы применения сплавов на основе железа и никеля. В будущем технология может использоваться в электронике, энергетике, робототехнике, медицине и аэрокосмической отрасли. При наличии заказчиков внедрение возможно в течение двух лет.
Источник: УРФУ
